Tu planta → un reloj productivo
El método para producir más con márgenes que realmente crecen
En 10 días hacemos un diagnóstico productivo en planta, identificamos las pérdidas reales y te entregamos un mapa de mejora con impacto económico estimado. Sin costo. Sin compromiso.
Empresas que confían en nosotros
Donde se pierde dinero en planta
Fallas estructurales en diseño, documentación y procesos productivos que erosionan el margen mes a mes.
Estás pagando para producir piezas que terminan en el tacho
Tolerancias mal definidas, procesos inestables y ausencia de criterios claros de fabricación.
→ Scrap y retrabajo que erosionan directamente tu margen.
Tus ingenieros toman decisiones en base a planos que nadie entiende igual
Especificaciones incompletas, documentación ambigua y falta de estándares para compras y certificaciones.
→ Demoras internas, errores de fabricación y conflictos entre áreas.
Podrías producir un 30% más sin comprar una sola máquina nueva
Cuellos de botella no detectados, layout ineficiente y tiempos muertos ocultos.
→ Inversión innecesaria en maquinaria cuando el problema es de proceso.
Cada iteración de producto que sale mal te cuesta tiempo y plata que no recuperás
Iteraciones innecesarias, falta de simulación previa y prototipos mal planificados.
→ Tiempos de entrega alargados y costos de ingeniería duplicados.
La mayoria de estos problemas no se detectan hasta que el impacto económico ya ocurrió.
¿Cuánto está perdiendo tu operación hoy?
Descargá el checklist gratuito: 7 señales de que tu planta está perdiendo más del 20% de eficiencia sin saberlo.
Sin spam. Solo información técnica útil para tu operación.
Método de intervención estructurado
Intervenimos en diagnóstico, diseño, documentación y ejecución con alcance definido, entregables claros y retorno medible.
Diagnóstico Productivo 10 dias
Evaluación técnica de procesos, documentación y layout para detectar pérdidas estructurales y oportunidades de mejora inmediata.
Mapa claro de ineficiencias con impacto económico estimado.
Ingeniería y Documentación Técnica
Desarrollo de planos, especificaciones y criterios de fabricación bajo estándares claros para producción y compras.
Reducción de errores, reprocesos y conflictos internos.
Optimización y Desarrollo de Procesos
Rediseño de procesos productivos, simulación y validación técnica antes de ejecutar cambios en planta.
Mayor productividad sin necesidad inmediata de invertir en maquinaria.
Diseño y Ejecución Llave en Mano
Desarrollo integral de maquinaria, líneas productivas o soluciones especiales con ingeniería, fabricación y puesta en marcha.
Proyecto ejecutado con control tecnico y retorno estimado desde el inicio.
La mayoria de nuestros clientes comienzan con un diagnostico y evolucionan hacia proyectos de mayor escala.
Intervenciones con impacto medible
Resultados obtenidos en plantas industriales reales, con metricas verificables.
Optimizacion linea de mecanizado CNC
La línea CNC era el cuello de botella. Altos tiempos de ciclo y scrap recurrente estaban restringiendo la facturación.
Tiempos de ciclo excesivos y alta tasa de scrap en piezas de precisión.
Revision de estrategias, optimizacion de parametros de corte y capacitacion del equipo.
+35% productividad, -60% scrap
Implementación sistema OEE
La planta no sabía si sus líneas producían bien o mal. No había forma de medir ni justificar inversiones.
Desconocimiento de la eficiencia real de las líneas de envasado.
Instalación de medición OEE, dashboards en tiempo real y rutinas de análisis diario.
OEE de 52% a 71% en 90 dias
Rediseño de layout productivo
El flujo de materiales era ineficiente. Cada semana se perdían horas en traslados innecesarios.
Flujo de materiales ineficiente con exceso de traslados y WIP acumulado.
Mapeo VSM, rediseño de layout y nueva secuencia de operaciones.
-40% lead time, -25% WIP
Desarrollo prototipo funcional
Antes del diagnóstico estaban a punto de invertir $50k en herramientas sin validar el concepto.
Necesidad de validar concepto de nueva herramienta antes de inversión en matricería.
Modelado 3D, simulación FEA y fabricación CNC de prototipo funcional.
Validación en 15 dias vs 3 meses tradicional
La mayoría de estos proyectos comenzaron con un diagnóstico de 10 días. El dueño no sabía exactamente dónde estaba el problema. Nosotros sí lo encontramos.
Como trabajamos
No hacemos consultoría teórica. Nos metemos en el proceso, identificamos perdidas reales y ejecutamos mejoras medibles.
Diagnostico en planta
Relevamos procesos productivos, tiempos, retrabajos, cuellos de botella y perdidas ocultas. Entendemos como funciona realmente la operacion.
Deteccion de oportunidades
Priorizamos problemas segun impacto economico y factibilidad tecnica. Seleccionamos lo que realmente mueve el resultado del negocio.
Ingenieria y ejecucion
Disenamos e implementamos soluciones concretas: automatizacion, rediseno de procesos, dispositivos, mejoras de metodo y control de calidad.
Medicion y estandarizacion
Medimos resultados, documentamos procesos y dejamos capacidad instalada. El objetivo es que tu equipo produzca mejor de forma sostenida.
Proceso integral — desde el diagnostico hasta la mejora sostenida
Casos reales de mejora en planta
Intervenciones basadas en ingeniería aplicada y resultados medibles.
Planta metalmecánica — reducción de retrabajo
Retrabajo del 12% en ensamblaje debido a tolerancias inconsistentes y documentación incompleta.
Diagnóstico de proceso + rediseño de documentación técnica para fabricación.
Reducción del retrabajo al 3% y mejora de la repetibilidad del proceso.
Línea de fabricación — pérdidas operativas
Paradas frecuentes por falta de estandarización en mantenimiento.
Análisis de proceso + rediseño del flujo de mantenimiento preventivo.
Reducción de paradas no programadas en un 40%.
Equipo industrial — rediseño de fabricación
Altos tiempos de fabricación por diseño poco optimizado.
Ingeniería de producto + optimización del proceso de fabricación.
Reducción del tiempo de fabricación en un 25%.
Conoce a los fundadores
Conocemos el problema desde adentro. Trabajamos en planta antes de hacer consultoría.
Lucas Zoppi
Soy ingeniero mecánico con más de 5 años de experiencia en empresa industrial antes de fundar Reindar. Trabajé en proyectos de nichos muy exigentes (equipos biomédicos, maquinaria pesada, plantas industriales) donde el margen de error es mínimo y los problemas no tienen solución de manual. Hoy aplico ese mismo criterio en planta: automatización de procesos, dispositivos para manufactura y diagnóstico de pérdidas que otros no llegan a ver porque no estuvieron donde nosotros estuvimos.
Diego Rog
Soy ing. Industrial con un MBA y tengo experiencia del lado comercial B2B en industria. Estuve del otro lado de la mesa — entendiendo qué necesita realmente una empresa manufacturera para crecer sin perder el control de sus costos y su operación. En Reindar traduzco el diagnóstico técnico al lenguaje del negocio: qué significa cada pérdida, qué retorno tiene cada mejora y qué decisión conviene tomar primero.
Reindar no nació de un MBA ni de una consultora grande. Nació de haber visto de cerca cómo se pierde plata en planta y decidir que había una forma mejor de resolverlo.
Empresas donde generamos impacto
Trabajamos con empresas manufactureras que necesitan mejorar productividad, reducir retrabajos y ordenar procesos. Intervencion orientada a resultados economicos medibles.
Teniamos desorden en procesos y retrabajos frecuentes en el armado de equipos especiales. Reindar intervino en planta, rediseno el metodo de trabajo y estandarizo procedimientos. En menos de 90 dias redujimos un 18% los tiempos improductivos. Por eso ahora puedo dejar a la gente en paz porque sé que van a hacer su trabajo bien aunque no estemos.
Gerente de Produccion
Empresa metalmecanica – Maquinaria especial
La falta de documentación técnica generaba errores repetitivos. Reindar implementó una estructura documental y control de procesos alineado a estándares de calidad ISO 9001. Disminuimos significativamente los retrabajos y mejoramos la trazabilidad. Gracias a ello ahora puedo confiar en producción sin que me quite el sueño.
Director Industrial
Fabricante de equipos viales
Necesitabamos mejorar productividad sin aumentar estructura. Reindar analizo metodos y tiempos, reorganizo layout operativo y optimizo secuencias de trabajo. Logramos mayor capacidad productiva sin incrementar costos fijos.
Socio Gerente
Planta manufacturera de implantes
+20
Proyectos ejecutados
+1.000
Horas en planta
Impacto
Economico medible
Sectores de intervencion
Diagnostico Operativo Inicial
En 10 dias analizamos procesos, documentacion y estructura operativa para identificar perdidas economicas ocultas, cuellos de botella y oportunidades concretas de mejora.
Intervencion directa en planta · Enfoque tecnico · Resultados medibles
Sin costo
Diagnóstico inicial gratuito
Sin compromiso
No estás obligado a contratar
Resultado concreto
Mapa de pérdidas en 10 días